انجکشن کے سانچوں کی پروسیسنگ میں سات چیلنجز

انجکشن کے سانچوں کی پروسیسنگ میں سات چیلنجز

انجیکشن مولڈ پروسیسنگ کرتے وقت اکثر مختلف مسائل ہوتے ہیں، انجیکشن مولڈ پروسیسنگ کے دوران عام مسائل کیا ہوتے ہیں؟

سب سے پہلے، سائز، پلاسٹک کے مواد میں سکڑنا، مواد کے سکڑنے کو ضرب دینے کے لیے سڑنا کا سائز ہوتا ہے۔

دوسرا، بہاؤ چینل کا ڈیزائن مناسب اور متوازن ہونا چاہئے، اور راستہ اچھی طرح سے کیا جانا چاہئے.

تیسرا، فلائنگ ماڈل اچھا نہیں ہے، اور پروڈکٹ میں شال ہوگی۔

چوتھا، ڈیمولڈنگ ایجیکشن کے لحاظ سے، چاہے گہا کو ڈیمولڈنگ ڈھلوان کافی ہے، سطح کی چمکائی اچھی ہے، انگوٹھے کا انتظام مناسب ہونا چاہیے، اور ترچھی اوپر والی قطار کا سٹروک کافی ہونا چاہیے۔

پانچویں، چاہے کولنگ واٹر چینل سڑنا کو جلدی اور یکساں طور پر ٹھنڈا کر سکتا ہے۔

چھٹا، گلو انلیٹ کا سائز مناسب ہے، مصنوعات کی علیحدگی کو مشکل بنانے کے لیے بہت بڑا، ربڑ کے بہت چھوٹے حصے کافی نہیں ہیں۔

ساتویں، اسمبلی سڑنا کم سے کم غلط حصوں نہیں ہونا چاہئے، اور ماڈیولز کے درمیان تحریک ہموار ہونا چاہئے.

انجکشن کے سانچوں کے ڈیزائن میں کن پہلوؤں پر غور کیا جانا چاہئے؟

انجیکشن مولڈ پروسیسنگ میں، انجکشن مولڈ کا ڈیزائن ایک اہم لنک ہے، اور جن اہم پہلوؤں پر غور کرنا ہے وہ درج ذیل ہیں:

1. پلاسٹک کے خام مال کے عمل کی خصوصیات کو مدنظر رکھتے ہوئے، مولڈنگ کی کارکردگی اور انجیکشن مولڈنگ مشین کی قسم کا انتخاب مولڈنگ کے معیار پر اثرانداز ہو سکتا ہے، اس لیے انجیکشن مولڈ ڈیزائن کے عمل میں اسی طرح کے اقدامات کیے جائیں۔

2. انجیکشن مولڈ گائیڈنس کی ضروریات پر پلاسٹک کے پرزوں پر غور کرنے کے لیے، گائیڈ ڈھانچہ کا معقول ڈیزائن بھی بہت اہم ہے، مولڈ پرزوں کے ورکنگ سائز کا بھی حساب لگانا چاہیے، کیونکہ انجیکشن مولڈ کو مجموعی طاقت اور سختی کی ضرورت ہوتی ہے۔

3، مولڈ ٹرائل اور مولڈ کی مرمت کی ضروریات کو مدنظر رکھتے ہوئے، مولڈ ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کا مولڈ پروسیسنگ سے گہرا تعلق ہے، خام مال کی پروسیسنگ کی کامیابی یا ناکامی عام طور پر مولڈ مینوفیکچرنگ کے معیار پر منحصر ہوتی ہے، اور پلاسٹک مولڈ پروڈکٹس اوپر درست طریقے سے قائم کیے جاتے ہیں۔ تین مراحل میں بنیادی طور پر انجیکشن مولڈ ڈیزائن کے لوازمات شامل ہیں، کیونکہ یہ نکات انجیکشن مولڈ پروسیسنگ کے معیار سے متعلق ہیں۔

بہت سے معاملات میں، ہارڈویئر مولڈ پروسیسنگ بھی پروسیسنگ کے نقائص کی عکاسی کرے گی، جس کے نتیجے میں سڑنا کی کارکردگی میں کمی واقع ہوتی ہے، تو چانگزو مولڈ پروسیسنگ کے نقائص کو کیسے کم کیا جائے؟

1، پیسنے والے پہیے کا مناسب انتخاب اور تراشنا، سفید کورنڈم پیسنے والے پہیے کا استعمال بہتر ہے، اس کی کارکردگی سخت اور ٹوٹی پھوٹی ہے، اور نیا کٹنگ ایج پیدا کرنا آسان ہے، اس لیے کاٹنے والی قوت چھوٹی ہے، پیسنے والی گرمی چھوٹی ہے، اس کا استعمال ذرات کے سائز میں درمیانے ذرات کا سائز، جیسے 46 ~ 60 میش بہتر ہے، پیسنے والے پہیے کی سختی میں درمیانے نرم اور نرم (ZR1, ZR2 اور R1, R2) کا استعمال کرتے ہوئے، یعنی موٹے دانوں کا سائز، کم سختی والا پیسنے والا وہیل ، اچھا خود حوصلہ افزائی گرمی کاٹنے کو کم کر سکتے ہیں. مناسب پیسنے والے پہیے کا انتخاب کرتے وقت باریک پیسنا بہت ضروری ہے، مولڈ اسٹیل ہائی وینیڈیم ہائی مولبڈینم کی حالت کے لیے، جی ڈی سنگل کرسٹل کورنڈم گرائنڈنگ وہیل کا انتخاب زیادہ موزوں ہے، جب سیمنٹڈ کاربائیڈ کی پروسیسنگ، اعلی مواد کی سختی کو بجھانے، نامیاتی کا ترجیحی استعمال۔ بائنڈر ڈائمنڈ گرائنڈنگ وہیل، آرگینک بائنڈر گرائنڈنگ وہیل خود پیسنے والی اچھی، Ra0.2 μm تک ورک پیس کی کھردری کو پیسنا، حالیہ برسوں میں، نئے مواد کے استعمال کے ساتھ، CBN (کیوبک بوران نائٹرائڈ) پیسنے والا وہیل بہت اچھا پروسیسنگ اثر دکھاتا ہے۔ ، CNC مولڈنگ گرائنڈر، کوآرڈینیٹ گرائنڈر، CNC اندرونی اور بیرونی سلنڈرکل گرائنڈنگ مشین فنشنگ میں، اثر پیسنے والی پہیوں کی دیگر اقسام سے بہتر ہے۔ پیسنے کے عمل میں، پیسنے والے پہیے کو بروقت تراشنے پر توجہ دیں، پیسنے والے پہیے کو تیز رکھیں، جب پیسنے والا پہیہ غیر فعال ہو جائے گا، تو یہ ورک پیس کی سطح پر پھسل جائے گا اور نچوڑ جائے گا، جس سے ورک پیس کی سطح جل جائے گی اور طاقت میں کمی آئے گی۔ .

2. کولنگ چکنا کرنے والے کا عقلی استعمال، ٹھنڈک، دھونے اور چکنا کرنے کے تین اہم کردار ادا کریں، ٹھنڈک چکنا کرنے کو صاف رکھیں، تاکہ ورک پیس کی تھرمل اخترتی کو روکنے کے لیے قابل اجازت حد کے اندر پیسنے والی گرمی کو کنٹرول کیا جا سکے۔ پیسنے کے دوران ٹھنڈک کے حالات کو بہتر بنائیں، جیسے تیل میں ڈوبے ہوئے یا اندرونی طور پر ٹھنڈے پیسنے والے پہیے۔ کاٹنے والے سیال کو پیسنے والے پہیے کے بیچ میں متعارف کرایا جاتا ہے، اور کاٹنے والا سیال براہ راست پیسنے والے علاقے میں داخل ہوسکتا ہے، ٹھنڈک کا موثر اثر ڈالتا ہے اور ورک پیس کی سطح پر جلنے سے بچاتا ہے۔

3. گرمی کے علاج کے بعد بجھانے والے تناؤ کو کم سے کم حد تک کم کریں، کیونکہ بجھانے والے تناؤ اور نیٹ ورک کاربنائزیشن کا ڈھانچہ پیسنے والی قوت کے عمل کے تحت، ساخت مرحلے میں تبدیلی پیدا کرتی ہے، جس سے ورک پیس میں دراڑیں پڑنا بہت آسان ہے۔ اعلی صحت سے متعلق سانچوں کے لیے، پیسنے کے بقایا تناؤ کو ختم کرنے کے لیے، سختی کو بہتر بنانے کے لیے پیسنے کے بعد کم درجہ حرارت کی عمر کا علاج کیا جانا چاہیے۔

4. پیسنے کے تناؤ کو ختم کرنے کے لیے، مولڈ کو نمک کے غسل میں 260~315 °C پر 1.5 منٹ کے لیے بھی ڈبویا جا سکتا ہے، اور پھر 30°C تیل میں ٹھنڈا کیا جا سکتا ہے، تاکہ سختی کو 1HRC اور بقایا تناؤ سے کم کیا جا سکے۔ 40% ~ 65% تک کم کیا جا سکتا ہے۔

5. 0.01 ملی میٹر کی جہتی رواداری کے ساتھ صحت سے متعلق سانچوں کو درست طریقے سے پیسنے کے لئے، محیطی درجہ حرارت کے اثر و رسوخ پر توجہ دیں، اور مسلسل درجہ حرارت کو پیسنے کی ضرورت ہے۔ اس حساب سے دیکھا جا سکتا ہے کہ 300mm لمبے سٹیل کے پرزے، جب درجہ حرارت کا فرق 3 °C ہوتا ہے، مواد میں تقریباً 10.8μm، (10.8=1.2×3×3، اور اخترتی فی 100mm 1.2μm/ ہے) °C)، اور ہر تکمیلی عمل کو اس عنصر کے اثر و رسوخ پر پوری طرح غور کرنے کی ضرورت ہے۔

6. الیکٹرولائٹک پیسنے کا استعمال سڑنا مینوفیکچرنگ کی درستگی اور سطح کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے کیا جاتا ہے۔ الیکٹرولائٹک پیسنے پر، پیسنے والا پہیہ آکسائڈ فلم کو کھرچ دیتا ہے: دھات کو پیسنے کے بجائے، اس لیے پیسنے کی قوت چھوٹی ہوتی ہے، پیسنے کی حرارت بھی چھوٹی ہوتی ہے، اور پیسنے والے گڑ، دراڑ، جلنے اور دیگر مظاہر نہیں ہوتے، اور سطح کی عمومی کھردری Ra0.16μm سے بہتر ہو سکتی ہے۔ اس کے علاوہ، پیسنے والے پہیے کا لباس چھوٹا ہوتا ہے، جیسے سیمنٹڈ کاربائیڈ کو پیسنا، سلکان کاربائیڈ پیسنے والے پہیے کے پہننے کی مقدار گراؤنڈ کاربائیڈ کے وزن کا تقریباً 400% ~ 600% ہے، جب الیکٹرولیسس کے ساتھ پیستے ہیں تو پہننے کی مقدار پیسنے والے پہیے کا صرف 50٪ ~ 100٪ سیمنٹ کاربائیڈ کی پیسنے والی رقم ہے۔

7. مناسب طریقے سے پیسنے کی مقدار کا انتخاب کریں، اور ایک چھوٹی ریڈیل فیڈ یا یہاں تک کہ باریک پیسنے کے ساتھ باریک پیسنے کا طریقہ اختیار کریں۔ اگر ریڈیل فیڈ اور پیسنے والی پہیے کی رفتار کو مناسب طریقے سے کم کیا جاتا ہے، اور محوری فیڈ میں اضافہ کیا جاتا ہے، پیسنے والے پہیے اور ورک پیس کے درمیان رابطے کا علاقہ کم ہوجاتا ہے، اور گرمی کی کھپت کے حالات کو بہتر بنایا جاتا ہے، تاکہ سطح کے درجہ حرارت میں اضافے کو مؤثر طریقے سے کنٹرول کیا جاسکے۔ .